Ils ont réussi à créer ce système osseux complexe pour la première fois avec la technologie 3D.
Lire en portugais
- Une équipe de scientifiques des États-Unis a développé une technique capable de minimiser les traumatismes et les otites, en particulier dans les osselets, grâce aux techniques de loisirs mises en œuvre dans une imprimante 3D.
Les osselets de l'oreille (marteau, enclume et étrier), également appelés osselets auditifs, sont aussi sensibles que le tympan et servent à transmettre les vibrations de ce dernier à la cochlée, qui transporte le son à travers les impulsions nerveuses jusqu'au cerveau. Actuellement, lorsque les osselets subissent des dommages, ils sont remplacés par des prothèses qui enregistrent des niveaux d'erreur élevés et ne fonctionnent souvent pas.
Cette réalité pourrait bientôt changer grâce à la nouvelle création de chercheurs de l'Université du Maryland (États-Unis), qui ont pu créer des prothèses personnalisées pour chaque patient grâce aux imprimantes 3D . De cette façon, il est possible d'ajuster parfaitement les pièces dans l'oreille.
Les spécialistes prévoient qu'avec cette technologie la prothèse sera construite en même temps que l'opération chirurgicale, ce qui améliorera les niveaux de succès de ce type d'interventions . "Si nous pouvons anticiper que la mauvaise taille est une cause assez probable des échecs des méthodes actuelles, alors la création d'une prothèse personnalisée, qui s'adapte précisément à l'oreille du patient, est une bonne alternative", a déclaré Jeffrey Hirsch, qui dirige le équipe de recherche
Les scientifiques soulignent que cette chirurgie ne sera applicable qu'aux personnes ayant perdu l'audition à cause d'infections ou de dommages aux osselets .
Malgré la promesse de cette découverte, les prothèses ont encore des points à ajuster et à améliorer, comme la possibilité que les matériaux utilisés ne soient pas biocompatibles, ainsi que la nécessité de développer des tests fonctionnels. "Les prothèses actuelles sont faites de titane ou de minéraux. Il n'est pas encore possible d'imprimer ces matériaux à si petite échelle", a déclaré Hirsch.
Photo: © Dolgachov
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- Une équipe de scientifiques des États-Unis a développé une technique capable de minimiser les traumatismes et les otites, en particulier dans les osselets, grâce aux techniques de loisirs mises en œuvre dans une imprimante 3D.
Les osselets de l'oreille (marteau, enclume et étrier), également appelés osselets auditifs, sont aussi sensibles que le tympan et servent à transmettre les vibrations de ce dernier à la cochlée, qui transporte le son à travers les impulsions nerveuses jusqu'au cerveau. Actuellement, lorsque les osselets subissent des dommages, ils sont remplacés par des prothèses qui enregistrent des niveaux d'erreur élevés et ne fonctionnent souvent pas.
Cette réalité pourrait bientôt changer grâce à la nouvelle création de chercheurs de l'Université du Maryland (États-Unis), qui ont pu créer des prothèses personnalisées pour chaque patient grâce aux imprimantes 3D . De cette façon, il est possible d'ajuster parfaitement les pièces dans l'oreille.
Les spécialistes prévoient qu'avec cette technologie la prothèse sera construite en même temps que l'opération chirurgicale, ce qui améliorera les niveaux de succès de ce type d'interventions . "Si nous pouvons anticiper que la mauvaise taille est une cause assez probable des échecs des méthodes actuelles, alors la création d'une prothèse personnalisée, qui s'adapte précisément à l'oreille du patient, est une bonne alternative", a déclaré Jeffrey Hirsch, qui dirige le équipe de recherche
Les scientifiques soulignent que cette chirurgie ne sera applicable qu'aux personnes ayant perdu l'audition à cause d'infections ou de dommages aux osselets .
Malgré la promesse de cette découverte, les prothèses ont encore des points à ajuster et à améliorer, comme la possibilité que les matériaux utilisés ne soient pas biocompatibles, ainsi que la nécessité de développer des tests fonctionnels. "Les prothèses actuelles sont faites de titane ou de minéraux. Il n'est pas encore possible d'imprimer ces matériaux à si petite échelle", a déclaré Hirsch.
Photo: © Dolgachov
